Способ производства предшественника катодного материала из оксида никеля, кобальта, лития и марганца. (IV)

Способ производства предшественника катодного материала из оксида никеля, кобальта, лития и марганца. (Ni0,4Co0,2Mn0,4) О1.05 включает в себя несколько этапов, направленных на получение высококачественного материала с определенными свойствами.. Разберем процесс подробнее.

Первым шагом является подготовка порошка сплава никель-кобальт-марганец.. Начать, металлический никель, кобальт, и марганец смешивают в мольном соотношении 4:2:4. Затем смесь подвергают нагреванию, защищая ее газообразным азотом.. В этих условиях, металлы плавятся и переходят в жидкое состояние. Следующий, поток газообразного азота под высоким давлением используется для распыления расплавленного металла на мелкие частицы порошка.. Этот распыленный металлический порошок впоследствии затвердевает., оседает, и, наконец, собирается в резервуар для сбора порошка., в результате чего образуется порошок сплава никель-кобальт-марганец..

Известно, что частицы порошка сплава никель-кобальт-марганец имеют правильную сферическую форму.. Более того, они имеют рыхлую плотность 4.7 г/см3 и плотностью уплотнения 5.1 г/см3. Высокотемпературная плавка никеля, кобальт, и марганца металлов обеспечивает равномерное перемешивание порошка сплава на атомном уровне.. Эта однородность очень выгодна для последующего получения высокооднородных оксидов никеля, кобальта, марганца..

Переходим ко второму этапу процесса, у нас есть окисление порошка сплава никель-кобальт-марганец для получения оксида никеля-кобальта-марганца.. Порошок сплава, полученный на предыдущем этапе, помещают в печь окисления, где его непрерывно перемешивают со скоростью 80 об/мин. В печь подается сжатый кислород под давлением 0.6 МПа для поддержания динамической среды при обжиге и окислении. Процесс окисления проводится при температуре 700 ℃ в течение 1 час. После завершения окисления, продукт передается в мельницу воздушного потока для дробления. Этот процесс дробления требует потребления газа 1 м3/мин и давление воздуха 1 МПа.

Полученный оксид никеля-кобальта-марганца (Ni0,4Co0,2Mn0,4) O1.05 имеет специфические характеристики. Имеет средний размер частиц (Д50) из 8 мкм, рыхлая плотность 1.9 г/см3, и плотность уплотнения 2.5 г/см3. Эти свойства делают его пригодным для различных применений..

Следуя этому методу производства, производители могут получить предшественник катодного материала на основе оксида никеля-кобальта-лития-марганца с постоянным качеством и желаемыми характеристиками.. Однородная сферическая форма частиц порошка сплава., достигается за счет высокотемпературного плавления, способствует общей однородности получаемого оксидного материала. Этот материал затем может быть подвергнут дальнейшей обработке и использован в различных приложениях, требующих надежных катодных материалов..

Наши основные продукты экстрагентов металлов и их использование, как показано ниже.:

1. P204 (D2EHPA или HDEHP) Используется на первом этапе удаления примесей из латеритной никелевой руды..
2. ДИ319 высокоэффективный экстрагент никеля-кобальта для совместной экстракции, может вместе извлекать никель и кобальт из никелевой латеритной руды или электролита литиевой батареи. Это второй этап добычи латеритной никелевой руды..
3. ДЗ272 Экстрагент для разделения никеля и кобальта, он может извлекать кобальт из раствора никеля-кобальта, тогда оставь чистый никель. Это третий этап добычи латеритной никелевой руды..
4. ДИ377 эффективный экстрагент для разделения никеля и алмазов.
5. ДИ366 новый усовершенствованный никель-кобальтовый экстрагент.
6. ДЗ988Н/ДЗ973Н/ДЗ902 реагент для экстракции меди растворителем.
7. ДИ301, DY302 для утилизации отработавшего ядерного топлива.
8. Прочие экстракционные реагенты для экстрагента ванадия, Экстрагент лития, Экстрагент железа и экстрагент редкоземельных элементов.