Спосіб виробництва прекурсора катодного матеріалу нікель-кобальт-літій-марганець-оксид (IV)
Спосіб виробництва прекурсора катодного матеріалу нікель-кобальт-літій-марганець-оксид (Ni0,4Co0,2Mn0,4) O1.05 включає кілька етапів, спрямованих на отримання високоякісного матеріалу з певними властивостями. Розберемося в процесі докладніше.
Першим кроком є приготування порошку нікель-кобальт-марганцевого сплаву. Починати, металевий нікель, кобальт, і марганцю змішують у молярному співвідношенні 4:2:4. Потім суміш піддають нагріванню, захищаючи її газоподібним азотом. За цих умов, метали плавляться і утворюють рідкий стан. Наступний, потік азоту під високим тиском використовується для розпилення розплавленого металу на дрібні частинки порошку. Цей розпилений металевий порошок згодом твердне, осідає, і, нарешті, збирається в резервуар для збору порошку, в результаті чого утворюється порошок нікель-кобальт-марганцевого сплаву.
Відомо, що частинки порошку нікель-кобальт-марганцевого сплаву мають правильну сферичну форму. Крім того, вони демонструють пухку щільність 4.7 г/см3 і ущільненою щільністю 5.1 г/см3. Високотемпературне плавлення нікелю, кобальт, і металів марганцю забезпечує рівномірне перемішування порошку сплаву на атомарному рівні. Ця однорідність є надзвичайно вигідною для подальшого приготування високогомогенних оксидів нікелю, кобальту, марганцю.
Переходимо до другого етапу процесу, у нас є окислення порошку сплаву нікель-кобальт-марганець для отримання оксиду нікелю-кобальту-марганцю. Порошок сплаву, отриманий на попередньому етапі, поміщають у піч окислення, де його безперервно перемішують зі швидкістю 80 об/хв. Стиснений кисень вводять у піч під тиском 0.6 МПа для підтримки динамічного середовища для випалу та окислення. Процес окислення здійснюється при температурі 700 ℃ протягом 1 година. Після завершення окислення, продукт передається в повітряний млин для дроблення. Цей процес дроблення вимагає витрати газу 1 м3/хв і тиском повітря 1 МПа.
Отриманий нікель кобальт оксид марганцю (Ni0,4Co0,2Mn0,4) O1.05 має специфічні характеристики. Має середній розмір частинок (D50) з 8 мкм, пухка щільність 1.9 г/см3, і ущільненої щільності 2.5 г/см3. Ці властивості роблять його придатним для різних застосувань.
Дотримуючись цього методу виробництва, виробники можуть отримати прекурсор катодного матеріалу на основі нікелю, кобальту, літію, оксиду марганцю, незмінної якості та бажаних характеристик. Рівномірна сферична форма частинок порошку сплаву, досягається шляхом високотемпературного плавлення, сприяє загальній однорідності отриманого оксидного матеріалу. Потім цей матеріал може бути додатково оброблений і використаний у різних сферах застосування, які потребують надійних катодних матеріалів.
Наша основна продукція — екстрагенти металів і використання, як показано нижче:
- P204 (D2EHPA або HDEHP) Це використовується на першому етапі для видалення домішок для латеритної нікелевої руди.
- DY319 високоефективний нікель-кобальтовий коекстрагент, може вилучати нікель і кобальт разом з нікелевої латеритної руди або електроліту літієвої батареї. Це другий етап для латеритної нікелевої руди.
- DZ272 Екстрагент для виділення нікелю і кобальту, він може витягти кобальт із розчину нікелю та кобальту, потім залишити чистий нікель. Це третій етап для латеритної нікелевої руди.
- DY377 ефективний екстрагент для розділення нікелю та алмазу.
- DY366 новий вдосконалений нікель-кобальтовий екстрагент.
- DZ988N/DZ973N/DZ902 мідний екстракційний реагент розчинником.
- DY301, DY302 для відновлення ядерного відпрацьованого палива.
- Інші реагенти для екстракції ванадію, Екстрагент літію, Ферроекстрагент і рідкоземельний екстрагент.
